autumn 仓储现场各种成本体现：
Figure 1办公小技巧
1. 库存的浪费
库存量（含各种设备/工具/用品/半成品或者成品等库存）的适宜或者过渡浪费，是直接体现出企业及部门管理成本。
2.包装的浪费
包装的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含其二：第一是多余的包装耗材或者不适当的加工流程包装功能等浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加用电等能源的浪费，另外还增加了人工工时等。
3.流通流程的浪费
常见的流通操作过剩浪费主要有以下：
人力……包括：两手空闲、单手空闲、半停半工作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、人员分工杂乱步行或交叉过多、伸背动作弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等等；
空间……包括：转身的角度太大，设备工具距离移动中变换状态不是最佳、未指定技巧标准流程等等，
……这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4.搬运的浪费
搬运是一种负加价值的成本，搬运的浪费具体表现为布局区域流通定位、堆积码放、移动转仓、摆放属性整理等动作上执行优化，优化越大产生的负加价值成本浪费就越小，由此而带来物品移动所需空间就更少包括时间的浪费和人力、工具的占用等不良后果的直接体现。
5. 不良报废的浪费
指的是包括：退货产品或者储存产品及材料的破损、加工返工不良品变成废品的过程造成的成本损失。
6. 管理的浪费
管理浪费主要是针对“被动式管理模式思维及消极的非专业人事工作现场氛围”导致的“失控日常操作效益效率的指标落实完成，甚至绩效负数增加等管理人力，物力，财力，时间和空间的浪费
7.交期的浪费
采购订单、销售订单等申购与交期不合理导致领料、发货收到影响甚至停产或者取消订单等带来损失及浪费。
8. 过剩的浪费
库存采购盲目过大或者市场预期不协调打字盲目生产加工，各部门之间计划无节制，导致库存量过剩影响空间变大，还增加了搬运、堆积场地库容的浪费。
下面，接着跟大家分享具体纠正预防改善思维：
Figure 2办公小技巧
9.流程从源头梳理
把“描述一个过程的细节写出来的步骤和图示画出来叫梳理流程节点，它包括：定项目>定岗位>定量目标>定责任>给设备及区域>给方法方案>给指标>给时间与权限及义务>落实培训>落实上岗并考核>监督管理并持续改善优化流程图”，定好后，就是日常维护与优化及考核”
10.现场看板管理
有了流程图后，并持续巡查，监督，及培训和交流优化，落实每个区域每个岗位的看板管理，有时会节省出更多的空间，避免个性化作业。
11. 现场巡查
最大的管理价值，应该是现场。真正管理者的目的目标应该在每一个流程图及细节的控制现场，加强巡查和发现问题，及时与现场的人和事及设备等零距离接触，才是可循环管理模式之一的根本。
12.细节潜力发掘
管理无止境，每一个细节的发生并非偶然，每一个细节的流通并非自然。所以，记录好每一个细节的发生，再把每一个细节优化后并从点，到面的记录联系起来，形成自然流程及直接流程，并产生了成本及效率更多的时间空间和避免了更准确的流通风险。
13. 工具设备的布局
仓储最大成本的30%到45%是周转物流的搬运费和人力时效工时费用；可见对搬运进行压缩是非常重要的。改善搬运要对搬运进行优化，从搬运数量及周转次数、搬运工具及空间、搬运时间及距离上改善。
14. 人机效率平衡点控制
机器与自动化设备及工具，取决于人的效率及执行力度，比如：电梯运行或者叉车合理使用，储位及区域的空间落实等，都存在着人的不够作为导致故障或者效率运行底下，必须加强流程梳理的定量定岗定责及考核目标。
15. 优胜劣汰激励
加强用人渔人管理机制（包括绩效考核）方案，透明落实管理制度、流程、及考核目标和日常现场作业纪律。建立公平公开，透明严厉的……和谐及核心考核机制，达到专人专岗循序有序的团队合作氛围。实现短期及长远成本管理目标人事优化。
16. 轮岗激励
适当的增加不同岗位及不同能力的员工轮岗替岗，改善各自对专业水平及能力的职业发展和拓展能力。
17. 团队活动
人类大脑来自视觉方面的信息高达80%，情商盖过智商，对于团队凝聚力需要有工作的氛围并同时也需要友谊互信的突破，形成日积月累的团队文化建设。
18. 精益求精
每日寻找差距，以求第二天干得更好——唯物而创新，不断寻找问题、分析问题、永不休止地对现场进行改进，成本进行优化，流程进行梳理……这是推动着管理运作过程，同时也成长了个人操作水平及安全提升，使企业处于不断向上的良性循环中可持续发展中。
这些现场改善的18大法则，如果你实实在在利用它，你就会发现，这些利器神力非凡、所向披靡，你会惊喜地看到：工艺路线顺畅了、平面布置合理了，流水线上窝工消失了，节拍更均匀了、工人操作效率高了、搬运便捷了、生产均衡了、人机结合密切了，管理简单了，一个更快、更好、更短、更顺、更爽的精益生产局面已悄然降临！
Figure 3办公小技巧
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