XiaoMing 以下文章来源于PMO前沿 ，作者PMO前沿
汽车制造是一个复杂的过程，它涉及多个阶段的生产活动。其中，冲压、焊接、涂装和总装是四个非常重要的制造工艺。今天就对这四种工艺的详细介绍，希望对大家有所帮助！
01
冲压
冲压是汽车制造的第一步，主要负责将金属板材加工成车身的各种零件。这个过程通常使用大型冲压机完成，通过不同的模具对金属板施加高压，使其形成所需的形状，如车门、引擎盖等部件。冲压工艺要求高度的精度和质量控制，以确保所有部件都能完美匹配，为后续的组装工作打下良好的基础。据统计，有60%~70%的汽车零件都是由冲压工艺生产出来的。冲压工艺的标准化程度极高，需要使用不同的模具来制造不同零部件，平均每种车型需要2000套模具左右。
步骤编号
步骤名称
描述
关键参数
安全措施
质量控制标准
检测方法
自动化应用
可持续性措施
维护保养
1
设计模具
根据产品形状、尺寸、材料类型等因素设计冲压模具。
模具材料、模具寿命、模具成本
模具设计安全规范
模具精度、模具强度
模具试冲测试
模具设计软件应用
模具材料回收
定期模具检查
2
材料准备
选择合适的金属板材，并进行切割、矫直和清洁等准备工作。
材料类型、材料厚度、切割尺寸
穿戴适当的个人防护装备
材料尺寸精度、表面质量
尺寸测量、外观检查
材料自动化切割
材料边角料回收
定期检查材料存储条件
3
装载模具
将设计好的模具安装到冲压机上，并进行调整和定位。
模具安装精度、冲压机参数
检查冲压机的安全防护装置
模具安装精度
模具安装检查
模具自动化装载系统
模具的节能设计
模具的正确使用和维护
4
调试模具
进行试冲压，调整模具间隙和冲压力，确保产品质量。
模具间隙、冲压力
操作前进行安全检查
试冲压后的产品质量
试冲压产品检验
冲压机的自动调试系统
减少能耗
定期模具维护
5
冲压成形
通过冲压机的压力，使金属板材在模具中成形，变成所需的零件。
冲压力、速度、次数
防止过载和超速
产品形状、尺寸精度
产品尺寸测量、外观检查
冲压自动化生产线
优化工艺减少材料浪费
模具和冲压机的定期维护
6
零件分离
将冲压成形后的零件从模具中取出，并分离废料。
分离力度、速度
遵守操作规程
分离完全、无损伤
目视检查、自动化检测
机器人自动化分离
废料回收再利用
定期检查分离装置
7
质量检验
对冲压完成的零件进行尺寸、形状和表面质量的检查。
检验标准、工具
检验人员的安全培训
尺寸公差、外观标准
尺寸检测、表面检测
视觉检测系统
减少有害废物排放
定期校准检测设备
8
后续处理
如有必要，进行如切割毛边、打磨、清洗等后续处理。
处理方法、参数
使用正确的工具和设备
处理后的质量标准
处理效果检验
自动化打磨和清洗设备
优化工艺减少化学品使用
定期维护处理设备
9
零件存储
将检验合格的零件进行分类、标识和存储，准备后续使用。
存储条件、标识方法
存储区域的安全防护
存储规范性
存储区域检查
自动化仓库系统
减少包装材料的使用
定期检查存储条件
02
焊接
焊接是在冲压之后进行的，主要是将各个冲压成型的部件连接起来，形成完整的车身框架。现代汽车制造业中常用的焊接方法有电阻点焊、激光焊接等。电阻点焊是最常见的焊接方式之一，通过电流产生的热量将两个金属表面熔合在一起；而激光焊接则因其高精度和高强度的特点，在某些高端车型或特定部位的应用越来越广泛。焊接的质量直接影响到汽车的安全性和耐用性。
步骤编号
步骤名称
描述
关键参数
质量控制标准
检测方法
自动化应用
异常处理
1
焊接准备
清理焊接区域，检查设备和材料，设置参数。
焊接方法、材料、电流、电压
焊缝质量符合设计要求
目视检查、无损检测
焊接机器人
缺陷分析、返工
2
预热
对焊接区域进行预热，减少热应力。
预热温度、时间
预热效果满足工艺要求
温度测量
预热设备控制
温度异常处理
3
装配
固定待焊接零件至预定位置。
装配间隙、角度、位置
符合装配图要求
装配检验
装配夹具
装配缺陷修正
4
焊接
通过焊接设备连接零件。
焊接速度、电流、电压
焊缝成形良好、无缺陷
焊接质量检验
焊接自动化
焊接缺陷分析
5
清理
移除焊缝周围的焊渣和飞溅。
清理工具、方法
焊缝表面清洁
目视检查、机械清理
自动化清理设备
清理不达标返工
6
检查
对焊缝进行外观和内部缺陷检查。
检查标准、工具
符合焊接质量标准
无损检测、破坏性测试
自动化检测设备
缺陷返修
7
热处理
改善焊缝性能的热处理。
热处理温度、时间
焊缝性能满足要求
硬度测试、金相分析
热处理炉自动化
热处理不合格返工
8
最终检验
对焊接完成的零件进行最终质量检验。
检验标准、方法
产品符合质量标准
综合检验
自动化检验线
不合格品处理
03
涂装
涂装工艺是指在车身焊接完成后，对其进行防锈处理和上色的过程。首先，车身需要经过一系列预处理步骤，包括清洗、磷化、钝化等，以去除表面的油污和锈迹，并增加涂层的附着力。接着，通过喷漆线进行底漆、色漆和清漆的喷涂。随着技术的发展，现在的涂装工艺更加环保，比如采用水性漆料减少VOC排放，以及使用机器人喷涂提高效率和均匀度。
步骤编号
步骤名称
描述
关键参数
质量控制标准
检测方法
自动化应用
异常处理
1
前处理
对车身表面进行清理，包括水洗、脱脂、磷化等。
清洗剂类型、温度、时间
表面无油污、无锈蚀，形成均匀磷化层
视觉检查、膜厚检测
自动化清洗线
重新清洗
2
电泳涂装
车身穿过电泳池，形成电泳漆，作为第一层底漆。
电泳涂料浓度、电压、时间
涂层均匀、无针孔、无流挂
膜厚检测、电导率测试
电泳涂装自动化
涂层缺陷修复
3
中涂涂装
通过机器人喷涂中涂层，防紫外线，增强面漆附着力。
涂料类型、喷涂压力、干燥温度
涂层均匀、无漏涂、无色差
视觉检查、光泽度检测
喷涂机器人
重喷
4
色漆涂装
喷涂色漆，形成直观看到的颜色层。
色漆种类、喷涂方式、干燥条件
颜色一致、无橘皮、无色差
色彩检测、光泽度检测
喷涂机器人
重喷
5
清漆涂装
涂在面涂之上，保护面漆免受外界环境损伤。
清漆类型、喷涂参数、干燥温度
涂层光泽、硬度、耐候性
光泽度检测、硬度测试
喷涂机器人
重喷
6
检查
进行打蜡抛光和一次彻底的检查，确保涂装质量。
抛光工艺、检查标准
涂装无瑕疵、光泽均匀、硬度达标
视觉检查、光泽度检测
质量检测自动化
不合格品返工
04
总装
总装是汽车生产的最后一个主要环节，也是最复杂的一步。在这个阶段，所有的零部件，包括发动机、变速箱、内饰件、电子系统等都会被安装到已经完成涂装的车身上。总装线通常非常长，由多个工位组成，每个工位负责特定的任务。随着自动化水平的提高，越来越多的机器人被应用到了总装线上，它们可以精确地完成螺丝紧固、胶条粘贴等工作，大大提高了生产效率和产品质量。
步骤编号
步骤名称
描述
关键参数
质量控制标准
检测方法
自动化应用
异常处理
1
车身焊装
通过焊接工艺将车身部件焊接在一起，形成车身骨架。
焊接方法、焊接参数、焊接质量
焊接强度达标、无焊接缺陷
焊接质量检验、破坏性测试
焊接机器人
焊接缺陷返修
2
车身涂装
对车身进行底涂、面涂和清漆等涂装过程。
涂装材料、涂装工艺、干燥时间
涂层均匀、无缺陷、光泽一致
涂装质量检验、膜厚检测
涂装机器人
涂装缺陷返工
3
总装生产线
将各种车身部件和动力总成等装配在一起，按照装配顺序和相关技术要求逐步完成。
装配顺序、技术要求、扭矩标准
装配精度高、无遗漏、功能正常
装配质量检验、功能测试
装配线自动化
装配问题调整
4
调试和质检
进行各种系统和功能的调试和测试，确保整车的功能性和稳定性。
调试参数、测试标准、质量标准
整车性能达标、无故障、安全可靠
性能测试、安全检测
测试设备自动化
调试不合格返修
转自公众号：工业软件应用
